多繩摩擦式提升機在運行維護中常見問題處理及原因分析——摩擦襯墊廠家
2.1設備異響
▲主軸裝置
△ 主軸裝置生產制造完成后停滯時間較短，就安裝使用時，運行中主軸裝置可能會出現(xiàn)異響。其主要原因是摩擦輪的應力釋放過程，其伴隨著使用，異響會自動消除。
△ 摩擦輪兩側幅板之間的支桿松動也可能導致摩擦輪的異響。該支桿主要制造工藝和運輸?shù)男枰F(xiàn)場安裝時可以直接去掉。
△ 主軸承的損壞。由于軸承潤滑不好或加注潤滑油時帶入雜質，都有可能造成軸承滾動體和保持架的損壞，從而使提升機運行受力不均衡，產生異響。
▲天輪裝置
△ 天輪裝置生產制造完成后停滯時間較短，就安裝使用時，運行中天輪裝置可能會出現(xiàn)異響。其主要原因是應力釋放過程，其伴隨著使用，異響會自動消除。
△ 游動輪軸瓦潤滑不好，造成軸瓦磨損嚴重或聯(lián)接螺栓剪斷，從而產生異響；在天輪裝置的維護中，一定要按照說明書的要求進行加注潤滑油和定期清洗。
△ 天輪軸承的損壞。由于軸承潤滑不好或加注潤滑油時帶入雜質，都有可能造成軸承滾動體和保持架的損壞，從而其運行受力不均衡，產生異響。
△ 輪體開焊。輪體在生產制造中，全部焊縫很難做到強度絕對相同，在長期的運行中，會造成最薄弱的環(huán)節(jié)首先疲勞，焊縫開裂，出現(xiàn)異響。這種情況可以通過磁粉或著色探傷進行檢查，確定位置進行補焊修復。
2.2 卷筒筒殼和兩半接合部位的連接板開裂
①重點檢查兩半卷筒的接合面部位是否出現(xiàn)縫隙。如果縫隙沿筒殼內外均勻，則可以從外側向縫隙填補薄鋼板，并將其固定牢靠；如果縫隙沿筒殼內外不均勻，一般是外側頂緊，造成貼緊的假象?？梢詮耐鈧仍诮雍峡p部位打騎縫銷并可靠固定，將縫隙處撐緊。
②兩半卷筒之間的螺栓應按照規(guī)范要求的力矩，不要把得太緊。
③裂紋處兩端打止裂孔，建議φ8左右；
④連接板貼焊補強板，筒殼用碳弧氣刨將裂紋清理干凈，再進行筒殼焊接。由于無法整體消除應力，應注意適當?shù)暮附臃椒ā?
⑤如果連接板開裂嚴重，可整體予以更換。
2.3主軸端軸編碼器小軸斷裂
位；運輸或安裝中造成小軸的變形，運行時出現(xiàn)齒輪卡阻。
2.4鋼絲繩首繩擺（竄）動
其主要原因：
△ 受換繩工藝（單根逐根更換）及鋼絲繩本身性能的影響，可能存在新繩長度不完全相同，繩長的提升繩出現(xiàn)竄動；
△ 摩擦襯墊繩槽底徑超差或者鋼絲繩增摩脂涂抹厚度不均勻，引起提升繩的纏繞半徑不同，當提升高度越大時，竄動越厲害；
△ 鋼絲繩的調繩油缸油槍位置不完全相同或某根鋼絲繩調整油缸油槍已無余量，導致相應的鋼絲繩出現(xiàn)竄動。
調整方法：
其主要原因：
①制動力過大，造成制動減速度大于極限加速度而產生滑繩；
②提升容器嚴重超載，造成鋼絲繩動張力比大于摩擦輪常數(shù)而產生滑繩；
③摩擦襯墊質量差，摩擦系數(shù)低，耐壓和耐熱性差；或鋼絲繩表面涂抹的增摩脂性能差，大大降低摩擦系數(shù)；
④違規(guī)操作，例如重箕斗過速下放，而后緊急制動；
⑤落地式設備在冬季造成鋼絲繩和天輪繩槽結冰等；
⑥鋼絲繩選型與摩擦襯墊不匹配，造成摩擦系數(shù)降低；
⑦調繩裝置問題，當油壓過低，油缸有泄露或油缸活塞桿行程無調整間隙時，起不到調繩作用造成鋼絲繩長度不一，導致鋼絲繩受力不同，其中受力過大的鋼絲繩在罐籠剛起步或將停止時，會和襯墊產生輕微的滑動。
預防措施：
①通過天（導向）輪測滑裝置監(jiān)控，由主控系統(tǒng)動作，使設備可靠制動；
②合理選擇液壓制動系統(tǒng)，盡量采用具有限制系統(tǒng)振動的恒減速液壓制動系統(tǒng)；當選擇恒力矩液壓站時，高壓時可將一級制動油壓調整為10MPa，二級制動油壓調整為10.26MPa；低壓時可將一級制動油壓調整為3.04MPa，二級制動油壓調整為3.43MPa；
③嚴格限制鋼絲繩張力比，如果張力比超過1.5時，可以通過配重來降低該值；
④采用高性能摩擦襯墊，選擇摩擦因數(shù)，耐溫，耐壓性好的產品，并注意觀察摩擦襯墊狀態(tài)，對其車削維護；
⑤合理選擇鋼絲繩，盡量采用質量好的鍍鋅鋼絲繩，在鋼絲不涂抹增摩脂；
⑥提高控制系統(tǒng)性能，嚴防超載運行和違規(guī)操作，減少滑繩事故。
2.6 主軸裝置竄動
其主要原因：
①主軸裝置的主軸承的游隙過大；
②單法蘭結構的主軸裝置非傳動的輪轂與主軸過盈聯(lián)接是否存在松動；
③軸承座地腳螺栓是否把緊；特別是落地式提升機還需要檢查軸承的擋梁是否松動。
解決方案：
如果軸承游隙過大，可核對軸承型號是否合適，調整游隙至允許范圍內。如果是主軸裝置的非傳動側聯(lián)接松，需要拆下主軸裝置，對摩擦輪重新調整安裝。如果軸承座地腳螺栓松動，需要將主軸裝置調整至初始位置（摩擦輪中心線對準提升中心線），把地腳螺栓擰緊至所要求的的力矩值。
