筆者對副井提升機“一鍵式操作、電梯式運行”的關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)進行了研究與應用，以滿足現(xiàn)代企業(yè)宏觀上“自動、智能”的設(shè)備訴求，微觀上“安全穩(wěn)定、高效低耗”的無人化生產(chǎn)需求。

1 研究思路

1.1 傳統(tǒng)操作流程

目前國內(nèi)礦山大部分副井提升機提升作業(yè)的操作流程如下。

(1)人員提升過程 人工叫罐后，信號工發(fā)出信號，通知提升機司機操作罐籠到達叫罐水平，罐籠到位后，信號工操作操車系統(tǒng)下放遙臺，打開安全門，乘罐人員手動提放罐簾門后進出罐籠。安全確認環(huán)節(jié)均由信號工負責。

(2)礦車提升過程 人工叫罐后，信號工發(fā)出信號，通知提升機司機操作罐籠到達叫罐水平，罐籠到位后，信號工操作操車系統(tǒng)下放遙臺，打開安全門，操作工手動提放罐簾門后，推拉小礦車進出罐籠。安全確認環(huán)節(jié)均由信號工負責。

1.2 智能控制方案

與傳統(tǒng)的副井提升機運行模式相比，筆者提出了人員、礦車從叫罐、候罐、入罐、提升到出罐的“一鍵式操作、電梯式運行”的智能控制方案。

(1)操作“一鍵式” 系統(tǒng)可一鍵啟動，提升機系統(tǒng)設(shè)備一體化聯(lián)動運轉(zhuǎn)。研發(fā)了罐籠內(nèi)外機電一體化機械傳動機構(gòu)，隔空驅(qū)動罐內(nèi)阻車器和卷簾門，實現(xiàn)了罐內(nèi)阻車器解鎖與卷簾門開閉動作的自動化。

(2)運行“電梯式” 提升過程中，可自動安檢防護、自動操車、自動發(fā)送信號、智能搜尋目標水平，達到電梯式運行。利用推拉機的自動推拉機頭及其輔助機頭升降鉤爪裝置，實現(xiàn)了罐籠裝卸礦車過程的機械自動化。

(3)監(jiān)控 N+1 式 監(jiān)控高度集中，無需信號工和操作司機，在指揮中心設(shè) 1 名司機集中巡視，并監(jiān)控 3 套副井提升系統(tǒng)的運行。研發(fā)了智能安全監(jiān)測機器人系統(tǒng)，虛擬應用罐籠速度與位置編碼技術(shù)智能搜尋目標水平，配裝了全自動化的提升運行控制軟硬件設(shè)備系統(tǒng)。

通過以上措施，可實現(xiàn)副井提升機“一鍵式操作、電梯式運行”的目標。

2 核心技術(shù)方案

要實現(xiàn)副井提升機運行模式的智能化，需要減少操作流程中的人工環(huán)節(jié)，同時解決副井提升機自動選擇罐籠停靠水平的難題。

2.1 操作“一鍵式”

“一鍵式”操作即讓各層作業(yè)人員可以像操作電梯一樣，按鍵叫罐后，在候罐區(qū)選擇到達平臺，人員及設(shè)備的裝卸作業(yè)均由提升機自動運行實現(xiàn)。在此過程中，罐簾門的升降以及安全門的開閉均自動實現(xiàn)，動作前的每一個環(huán)節(jié)，由安全監(jiān)測機器人自動辨別確認。

2.1.1 罐簾門自動升降裝置

罐簾門自動升降是提升機自動運行的一個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，為此研發(fā)了外置動力自動罐簾裝置。該裝置主要由液壓推桿裝置、動鉤配重裝置、鉤爪車組、曲軌、導向輪組等組成，如圖 1 所示。

1.曲軌 2.鉤爪組件 3.動鉤配重裝置 4.液壓推桿裝置

圖1 自動罐簾裝置示意

罐簾門開啟時，通過外置液壓推桿驅(qū)動鉤爪車組，使動鉤配重裝置下行；罐簾門下放時，通過外置液壓推桿驅(qū)動鉤爪車組上行，使罐簾門靠重力自動下放。該方式解決了人工挑掛開啟、摘鉤放落罐簾門的問題，實現(xiàn)了隔空動力卷升、重力下放罐簾。

2.1.2 罐籠自動裝卸

目前，礦車出入罐依靠人力推拉，作業(yè)效率低，現(xiàn)場工作環(huán)境差。運用機械傳動技術(shù)，筆者研發(fā)了推車機機頭自動抓爪裝置。該裝置主要由推拉機頭推車及拉車，實現(xiàn)礦車自動進出罐籠；同時外置液壓機械觸手裝置，可自動打開管內(nèi)阻車器。

在推車入罐以及拉車卸罐時，借助激光掃描裝置輔助監(jiān)測判別運礦車的位置和運行區(qū)域的安全。主要操作過程為：①將激光掃描儀初始化，識別礦車正常停車區(qū)域，然后記憶；② 罐籠裝車時，啟動車廂激光掃描儀對罐籠內(nèi)環(huán)境進行雜物掃描分析，確認無雜物后，控制推拉機運行至待裝小車位，推動小車入罐行走，當觸及阻車器鎖車裝置時，阻車器鎖車，待系統(tǒng)確認小車停車位置正確、鎖車抓爪鎖車到位后，控制推拉機反向歸位停車待命，然后向提升控制系統(tǒng)發(fā)送提升運行信號，提升系統(tǒng)開始提升，罐籠裝車流程結(jié)束；③罐籠卸車時，控制系統(tǒng)停車到位后，控制推拉機向罐籠方向移動行走，當觸及阻車器解鎖裝置時，停止行走，機頭自動閉合抓住小車，同時阻車器自動解鎖，待系統(tǒng)確認阻車器解鎖完畢后，控制推拉機反向行走至預定小車停車位，并張開機頭放下小車，返回至預定停機位待命；④ 啟動激光掃描儀對車廂內(nèi)環(huán)境進行掃描檢查，確認無雜物后，向提升控制系統(tǒng)發(fā)送提升運行信號，提升系統(tǒng)開始提升，罐籠卸車流程結(jié)束。自動抓爪裝置如圖 2 所示。

圖2 自動抓爪裝置示意

2.1.3 罐籠定點充電裝置

因運行需要，全自動副井提升機罐籠內(nèi)安裝有電控箱、照明燈具、檢測傳感器、激光掃描儀、攝像機、對講機等多種監(jiān)控通信設(shè)備，耗電量比較大。若采用更換電池的方式供電，因電池容量較大、本體較重，更換時費時費力，且電池更換過程影響提升機運行，既不科學，又不經(jīng)濟?；谔岣哒{(diào)速質(zhì)量和節(jié)能的目的，研發(fā)了自適應滑接供受電裝置，如圖 3 所示，定點向罐籠內(nèi)供電電源補充電能。罐籠行駛到充電點位后，充電滑觸板和受電滑觸板緊密接觸，自動充電。充電控制系統(tǒng)設(shè)有防過充保護，當電能存儲器充電達到總電量的 95% 時，自動斷電。

圖3 定點充電裝置示意

2.2 運行“電梯式”的實現(xiàn)

“電梯式”運行是指提升機可以像電梯一樣，通過安全智能監(jiān)控實現(xiàn)全自動運行，并實現(xiàn)了以下功能：

(1)提升機運行操作具備唯一性，實現(xiàn)了上位集中監(jiān)控與駕駛臺操作互切互鎖功能；

(2)提升機操控系統(tǒng)、操車控制系統(tǒng)以及罐籠設(shè)備間通過通信實現(xiàn)了互聯(lián)互通，具備了聯(lián)動控制功能；

(3)為安全門、罐簾門、搖臺操作以及罐籠選層設(shè)置了安全檢測裝置，具備了動作狀態(tài)冗余檢測功能，進一步提升運行安全；

(4)研發(fā)了安全檢測機器人系統(tǒng)，具備現(xiàn)場安全檢查確認和信號自動發(fā)送功能；

(5)搭建了視頻監(jiān)控、通信、語音播報、聲光預警、應急呼叫處置等安全輔助功能；

(6)各水平井口操作箱設(shè)置了提升機手動閉鎖開關(guān)，防止在運行過程中誤啟、誤動。

以上述 6 項功能為基礎(chǔ)，采用目標水平智能尋址，實現(xiàn)了提升罐籠自動尋找泊位。其主要原理是：①預先為井筒內(nèi)各水平井口設(shè)定一個物理地址，按照罐籠提升鋼絲繩行進長度與各水平井口標高的對應關(guān)系，設(shè)定各水平井口對應提升鋼絲繩行進長度的軟地址，建立系統(tǒng)目標地址核算的參變量；② 在井筒內(nèi)各水平井口安裝罐籠位置檢測開關(guān)，檢測罐籠到達與通過信號，為系統(tǒng)反饋罐籠當前物理位置地址，建立目標地址核算的核對參照點；③在提升機導向輪安裝速度編碼器，實時檢測導向輪轉(zhuǎn)速，為系統(tǒng)自動計算罐籠提升鋼絲繩的行進長度，獲取罐籠當前井口位置提供核算數(shù)據(jù)；④ 現(xiàn)場操作箱設(shè)有目標位置選擇按鍵，用于鍵入提升目標水平井口物理地址。

提升罐籠自動尋址系統(tǒng)可確定罐籠與井筒各水平的相對位置，自動控制罐籠停靠到位，實現(xiàn)自動選層，如圖 4 所示。該系統(tǒng)由副井提升罐籠自動尋址主機 XZ、井筒各水平井口現(xiàn)場選層鍵盤 DXn、罐籠位置傳感器 DJn、滾筒轉(zhuǎn)速檢測編碼器 B 及其信號采集通信裝置組成。DXn 鍵入目標地址數(shù)據(jù)，DJn 檢測滾筒轉(zhuǎn)速并反饋罐籠當前位置地址數(shù)據(jù)，B 檢測反饋罐籠當前位置軟地址，各種檢測數(shù)據(jù)通過光纖輸入到 XZ內(nèi)，XZ 計算、核對、查找確定目標地址，然后向副井提升機控制系統(tǒng)發(fā)送罐籠到位停機信號。

圖4 自動尋停系統(tǒng)示意

2.3 智能監(jiān)控的實現(xiàn)方法

2.3.1 智能安全監(jiān)測機器人系統(tǒng)

安全監(jiān)測機器人將各種安全監(jiān)測裝置系統(tǒng)化，通過邏輯程序，賦予系統(tǒng)安全確認的職能，從而代替信號工。該系統(tǒng)包含以下功能模塊。

(1)IC 卡人員自動識別裝置 為現(xiàn)場啟動按鍵加上識別鎖，甄別操作人員的操作資質(zhì)，通過設(shè)定操作權(quán)限，杜絕非資質(zhì)人員的操作隱患。

(2)閉鎖控制軟件 利用激光掃描儀、無線通信設(shè)備和智能判斷分析軟件，組成區(qū)域環(huán)境自動掃描檢測系統(tǒng)，在確認環(huán)境檢測安全、設(shè)備狀態(tài)正常后，閉鎖控制軟件自動發(fā)送提升信號，取消了信號工聯(lián)系確認環(huán)節(jié)。

(3)紅外光幕防闖入裝置 井口候罐區(qū)域設(shè)置紅外光幕裝置，執(zhí)行警示防控職責。利用光電檢測傳感器、閃爍光柵警示器和監(jiān)控軟件，組成提升安全區(qū)間警示門禁系統(tǒng)，為現(xiàn)場人員提供光幕警戒信號，為提升機控制系統(tǒng)提供播報警告和驅(qū)離音響信號，在提升運行過程中人員闖入可聲光、語音報警。

(4)激光掃描檢測裝置 這是人員和礦車出入罐籠前安全監(jiān)測的核心設(shè)備，可自動檢測罐籠內(nèi)外操作區(qū)域有無雜物、人員，是開閉罐簾門和安全門、升降搖臺的安全前提條件。

(5)磁電傳感裝置 冗余設(shè)置，利用非接觸式電磁檢測傳感器、光電傳感器與分析軟件，組成設(shè)備動作狀態(tài)檢測確認系統(tǒng)，自動檢查確認搖臺、安全門、罐簾門、阻車器狀態(tài)，避免引發(fā)設(shè)備故障，同時將設(shè)備狀態(tài)反饋給系統(tǒng)軟件。

智能安全監(jiān)測機器人系統(tǒng)的主要原理是：利用身份識別、激光掃描儀、電磁檢測、警示光柵門禁、無線通信和 PLC 控制技術(shù)，自動防控非資質(zhì)人員的誤操作，智能監(jiān)控提升運行區(qū)間和操車設(shè)備動作區(qū)域的安全，自動檢查確認操車設(shè)備動作狀態(tài)，使副井提升運行實現(xiàn)系統(tǒng)自動安全檢查確認。

2.3.2 “N+1”監(jiān)控模式

針對“一鍵式操作、電梯式運行”控制系統(tǒng)高度集中和自動化的特點，制定了“N+1”式提升運行監(jiān)控模式，其中 N 代表信號工數(shù)量，1 代表 1 名提升機監(jiān)控司機，N 取 3 或 0。

(1)3+1 模式 馬城鐵礦共 3 條副井，設(shè)置 3名信號工與 1 名監(jiān)控司機，協(xié)同監(jiān)控或操作 3 條副井提升機的運行。信號工在井口遠程音、視頻現(xiàn)場監(jiān)管，手動操車和發(fā)送信號。監(jiān)控司機在集控室巡視監(jiān)控或操作 3 臺副井提升機運行，處理應急事件。

(2)0+1 模式 信號工由安監(jiān)機器人取代，只有 1 名監(jiān)控司機，乘員或其他資質(zhì)提升操作人員利用現(xiàn)場操作裝置叫罐、啟動提升系統(tǒng)。監(jiān)控司機在集控室巡視監(jiān)控 3 條副井提升機的運行，處理應急事件。

結(jié)合生產(chǎn)實際，綜合 2 種模式的特點，在正常生產(chǎn)提升時，采用“0+1”模式；在提運大型設(shè)備或系統(tǒng)檢修等特殊作業(yè)時，采用“3+1”模式。

3 應用效果

通過提升機“一鍵式操作、電梯式運行”智能運行模式，解決了制約副井提升機自動運行的多個關(guān)鍵問題，提升了副井提升機運行自動化程度，實現(xiàn)了減員增效，表 1 所列為傳統(tǒng)模式與智能模式操控人員的對比情況。由表 1 可以看出，較傳統(tǒng)模式，智能模式通過增加全自動運行功能，大幅度減少了操控人員，3 條副井可以節(jié)省司機、信號工 133 名，按照人均工資 8 萬元/a 計算，每年節(jié)省費用 1 064 萬元。

表1 2 種模式人員配置對比

2019 年 12 月，馬城鐵礦 1 號副井提升機按照“一鍵式操作、電梯式運行”控制系統(tǒng)集成裝配完畢，并進行了安裝測試。通過模擬提升作業(yè)過程，系統(tǒng)不但具備“一鍵式操作、電梯式運行”效能特征，而且安全、穩(wěn)定，完全達到了實用技術(shù)要求，每項應用技術(shù)的功效性能均達到了安全穩(wěn)定、動作精準的目標要求。

4 結(jié)語

副井提升機“一鍵式操作、電梯式運行”模式，解決了傳統(tǒng)副井提升機存在的提升效率低、人力資源占用多、成本高的現(xiàn)實問題，解脫了人力輔助拉卸罐載運礦車時的高強度勞動，規(guī)避了人力作業(yè)、人為誤操作的安全風險，提高了副井提升機的運行效能。以“國內(nèi)領(lǐng)先，國際先進”的智能地采礦山為建設(shè)目標，滿足了降本增效競爭機制下的安全穩(wěn)定、高效低耗設(shè)備的訴求，并使國家安監(jiān)總局推進的“副井提升機機器人替代工程”得到了落實。